Process Improvement

MB International Consulting gehört zu den Pionieren der Lean Techniken. 1993 in gemeinsamen Projekten am MIT in Boston wurden Konzepte mit den Initiatoren und Autoren des Bestsellers „The Machine changed the World“ erarbeitet. Nach der Rückkehr nach Deutschland wurden die Techniken sowohl in großen Automobilkonzernen wie auch in unterschiedlichen Zulieferbetrieben eingeführt. Als Hand-On Berater praktizieren wir die Lean-Transformation messbar, ergebnisorientiert und nicht als Mittel zum Zweck.

Lean Transformation

Der Preisdruck wird spürbar stärker und vermehrt wird die Zielsetzung der Unternehmen auf die konsequente Verbesserung von Kosten, Qualität und Service ausgerichtet. Aus diesem Grund ist es wichtig, die Unternehmensstruktur zu verschlanken ohne die Strategie außer Acht zu lassen.

Neben der Optimierung der Prozess- und Rüstzeiten kommt es aber auch darauf an, Verschwendungen zu erkennen und zu eliminieren, Standards in Form von Dokumenten, Abläufen und Arbeitsanweisungen zu schaffen, Sauberkeit und Ordnung durch die Einführung der 5-S-Methode zu erzielen und eine Problem-Lösungsmethodik einzuführen.

3D- Prozessanalyse

Die optimale Struktur und Ausrichtung aller Prozesse der Fertigung führt zu nachhaltigen Erfolgsfaktoren wie beispielsweise eine höhere Produktivität, mehr Ressourcen und Wachstumsmöglichkeiten. Mithilfe der Software Visual Components können wir die Prozesse in den Unternehmen in Echtzeit simulieren und Potenziale aufzeigen, wie Prozesse und Arbeitsabläufe optimiert werden können und wo dringender Handlungsbedarf besteht. Wir sprechen konkrete Investitionsempfehlungen aus, die langfristig einerseits zu Kosteneinsparungen führen und zusätzlich durch die Automatisierung der Prozesse freie Kapazitäten schaffen.

Smed-Rüstzeiten

Zu den Fertigungsprozessen zählen wir nicht nur die Produktionsprozesse, sondern auch die vor- und nachgelagerten Arbeitsvorgänge, wie beispielsweise das Rüsten. Um die Rüstzeiten zu optimieren und Rüstvorgänge – interne sowie externe – zu standardisieren, nutzen wir die SMED-Analyse in Verbindung mit einer Videoanalyse der Rüstvorgänge. Dabei geht es uns neben der wirtschaftlichen Effizienz auch um die Verbesserung der Arbeitsplätze der Mitarbeiter.

KATA

Wir stehen hinter unserem Prinzip „Verbesserung durch Versuche“. Nur durch selbsterkannte Fehler gelangen die Mitarbeiter zu einem optimalen und eigens entwickelten Lösungsweg. Unterbewusst erlangt der Mitarbeiter so die Fähigkeit für selbst erkannte Probleme eine Lösung zu entwickeln.

Da der Mitarbeiter im Prozess derjenige ist, der den Prozess sowie die tatsächlichen Probleme am besten kennt, eignet sich die Einführung der Verbesserungs-Kata. Die Verbesserungskata hat das Ziel neues Wissen zur Verbesserung des Geschäftsprozesses zu generieren, um somit die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Die Umsetzung erfolgt in kleinen, dafür aber täglichen Schritten. Mit Hilfe von Zielzuständen und prozessorientiertem Coaching (Coachingkata) ist es so möglich, sich auf übergeordnete Ziele hinzubewegen.

Verschwendung

In jeder Abteilung eines Unternehmens gibt es verschiedene Arten von Verschwendungen. Wir unterscheiden zwischen offensichtlicher, nicht notwendiger und notwendiger Verschwendung. Dabei können die offensichtlich, nicht notwendigen Verschwendungen komplett eliminiert werden, die notwendigen hingegen lediglich minimiert werden. Bei unserem ersten Besuch erkennen wir meist schon die Schwachstellen und machen sie im weiteren Verlauf auch messbar. Schnell lässt sich erkennen, welche Auswirkungen die gemessenen Verschwendungen eines Arbeitstages auf das gesamte Jahr haben.

Ishikawa

Hinter jeder Verschwendung verbirgt sich eine Ursache, die sich nicht nur durch den Mitarbeiter selbst abstellen lässt. Das Ursache-Wirkungsdiagramm, auch Ishikawa genannt, eignet sich hervorragend dafür, die potentiellen Ursachen für ein Problem zusammenzutragen. Dazu berufen wir ein Brainstorming ein und bilden ein Team von Verantwortlichen aus den verschiedenen Unternehmensbereichen.
Der Kopf bildet das Ziel oder das Problem ab. Anschließend werden die Kategorien bestimmt, die mögliche Ursachen für das Problem darstellen.
Das Problem wird bei dieser Methodik auf die einzelnen Bereiche heruntergebrochen, grafisch dargestellt und erste Lösungsansätze im Team entwickelt.

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